La misura dimensionale nei laminatoi richiede sistemi capaci di rilevare la geometria del prodotto mentre avanza in linea, senza contatto e in condizioni ambientali severe. Larghezza, planarità, profilo e curvatura del nastro o della lastra vengono acquisiti in continuo, spesso a temperature che superano i mille gradi, per alimentare i sistemi di controllo automatico del processo. L'assenza di contatto è una necessità tecnica prima che un vantaggio: nessun sensore meccanico resisterebbe al calore, alle vibrazioni e alla contaminazione tipici di un laminatoio a caldo. La scelta della tecnologia corretta dipende dalla grandezza da misurare, dalla temperatura del prodotto e dalla posizione lungo la linea di laminazione.
Le tecnologie impiegate sfruttano principi ottici e a scansione laser, capaci di acquisire la geometria del prodotto senza alcun contatto fisico. Un fascio proiettato sulla superficie del nastro viene riflesso e analizzato per ricostruire posizione, dimensione e forma con elevata precisione, anche quando il materiale è incandescente e in rapido movimento. La misura avviene a distanza di sicurezza dalla linea, in frazioni di secondo, e resta stabile nonostante fumi, vapore e vibrazioni tipici del laminatoio a caldo.
Le applicazioni coprono l'intero ciclo di laminazione. La larghezza del nastro viene controllata in continuo per rispettare le tolleranze e ridurre lo scarto ai bordi, mentre la planarità segnala difetti di forma come ondulazioni e centine. Il profilo e il contorno della lastra guidano la regolazione dei cilindri, e la misura della curvatura laterale rileva la deviazione dalla mezzeria. Il rilevamento del materiale incandescente protegge gli impianti, mentre l'ottimizzazione del taglio testa-coda recupera materiale a ogni bramma.
La scelta del sistema dipende da alcuni fattori tecnici precisi. La temperatura del prodotto determina la tecnologia ottica adottabile e i filtri necessari per leggere una superficie incandescente. La posizione lungo la linea, dalla sbozzatura alla finitura, definisce lo spazio disponibile e la velocità del nastro da seguire. Contano poi la precisione richiesta dalle tolleranze di prodotto e l'integrazione con il sistema di automazione esistente, perché il dato dimensionale ha valore solo se alimenta in tempo reale gli anelli di controllo del laminatoio.
Individuare la configurazione corretta per un laminatoio richiede esperienza applicativa oltre alla conoscenza dei sensori. Affianchiamo tecnici e responsabili di impianto nella valutazione della grandezza da misurare, della temperatura in gioco e del punto di installazione, per definire insieme la soluzione più adatta al vostro processo. Rappresentiamo in Italia le tecnologie di misura dimensionale più affermate nel settore siderurgico. Per il controllo in continuo dell'avanzamento del materiale è disponibile anche la soluzione dedicata al monitoraggio del movimento del nastro.
Parla con un nostro tecnicoLa misura senza contatto rileva la geometria del prodotto laminato tramite sistemi ottici o laser, senza toccarlo. È indispensabile nei laminatoi a caldo, dove le alte temperature e le condizioni ambientali severe rendono impossibile qualsiasi sensore meccanico, garantendo continuità di processo e nessuna usura del sensore.
A caldo la misura deve gestire superfici incandescenti, radiazione termica e vapore, con tecnologie ottiche filtrate per leggere il prodotto oltre i mille gradi. A freddo le condizioni sono meno severe e la precisione richiesta è spesso maggiore, perché il prodotto è vicino alle tolleranze finali di consegna.
La larghezza del nastro si misura in linea proiettando un riferimento ottico sui bordi del materiale in avanzamento. Il sistema rileva in continuo la distanza tra i due bordi e segnala ogni scostamento dalle tolleranze, permettendo la correzione immediata e riducendo lo scarto lungo i lati.
Il camber è la curvatura laterale del nastro, ovvero la deviazione del suo asse dalla linea di mezzeria teorica. Un camber eccessivo indica una laminazione asimmetrica e compromette le lavorazioni successive, per questo viene monitorato in continuo per correggere la distribuzione del carico sui cilindri.
La planarità descrive quanto la superficie del nastro si mantiene piana, senza ondulazioni o centine. Difetti di planarità nascono da tensioni interne non uniformi durante la laminazione e vengono rilevati in linea per intervenire sui parametri di processo prima che il difetto diventi permanente.
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