In una pressa da centinaia di tonnellate dedicata a operazioni di swaging (restringimento o deformazione plastica di componenti tubolari o cilindrici tramite compressione), verificare la forza effettivamente applicata durante la lavorazione è difficile con sensori di forza standard: lo spazio disponibile nelle ganasce della pressa è ridotto, e un sensore generico spesso non si adatta alla geometria e alle sollecitazioni specifiche dell'applicazione.
La soluzione è un sensore di forza compatto progettato su misura, di pochi centimetri di diametro, realizzato in acciaio ad altissima resistenza per sopportare le sollecitazioni ripetute dell'installazione diretta nelle ganasce. Il corpo del sensore viene lavorato con la minima asportazione di materiale necessaria a creare l'alloggiamento per gli estensimetri, mantenendo la rigidità strutturale richiesta dall'applicazione.
Una calotta superiore sacrificale in alluminio, separata dal corpo principale del sensore, è progettata per generare un campo di deformazione prevedibile e ripetibile in corrispondenza degli estensimetri; il comportamento meccanico della configurazione viene verificato con un modello fotoelastico prima della produzione, per confermare che il campo di deformazione atteso si generi effettivamente come previsto dal progetto.
Un sensore progettato sulla geometria e sulle sollecitazioni specifiche dell'applicazione, anziché adattato da un modello standard, permette di misurare la forza di pressatura direttamente nel punto di lavorazione, con un ingombro compatibile con lo spazio ridotto delle ganasce e una vita utile adeguata ai cicli ripetuti tipici della produzione in serie.
