Nell'industria alimentare la misura serve a controllare il processo e a garantire qualità e sicurezza del prodotto, spesso su linee veloci e in ambienti soggetti a lavaggi frequenti. Dalle bevande al lattiero-caseario, dai prodotti da forno alla conservazione e al confezionamento, temperatura, torbidità, colore, forze e pressioni di contatto sono le grandezze che permettono di stabilizzare la produzione, ridurre scarti e perdite di prodotto e documentare il rispetto dei requisiti di sicurezza alimentare.
Negli stabilimenti alimentari il punto di misura raramente è comodo: il prodotto non si può toccare per ragioni igieniche, le linee si lavano con acqua e detergenti, le temperature vanno dai tunnel di surgelazione ai forni e alle friggitrici, e i nastri trasportatori corrono veloci. Per questo si privilegiano misure senza contatto, sensori con custodie adatte alla pulizia dell'impianto e sistemi wireless per i punti difficili da cablare, come celle frigorifere e magazzini, così da controllare il processo senza interferire con il prodotto e con le operazioni di sanificazione.
Nell'industria alimentare le misure accompagnano il prodotto dalla materia prima alla conservazione. Nelle bevande si seguono la fermentazione di birra e vino, la tostatura del caffè, l'essiccazione del luppolo e le fasi di imbottigliamento e tappatura. Nel lattiero-caseario la torbidità di condense, scarichi e fluidi di processo indica dove si perde prodotto e quanto è efficiente il lavaggio CIP. Nei prodotti da forno e negli snack la temperatura di cottura e frittura determina qualità e sicurezza della linea. Nella conservazione contano la surgelazione, la catena del freddo e la temperatura in celle frigorifere e cucine, mentre nel confezionamento si controllano riempimento, sigillatura e forze sui contenitori.
La scelta parte dalla grandezza da misurare e dal punto della linea. Per la temperatura, le termocamere a infrarossi sono indicate quando si deve controllare l'intera larghezza di un nastro con molti prodotti, come all'uscita di un forno o di un tunnel di surgelazione; i pirometri sono preferibili quando il punto critico è noto, come su tappi, saldature o singoli flussi di prodotto. Per celle frigorifere, congelatori e porte, i sensori wireless registrano in continuo e inviano allarmi senza cablaggi. Per la qualità dei fluidi nei processi lattiero-caseari si utilizzano i torbidimetri in linea. Per forze e pressioni di contatto, come tra le barre saldanti o sui contenitori in imbottigliamento, si impiegano i sensori a matrice di pressione e i sensori di forza a film sottile, mentre il colore di prodotti come il caffè tostato si controlla con i sensori di colore.
Nell'industria alimentare un sensore utile è quello che resiste ai lavaggi, non rallenta la linea e restituisce un dato che il responsabile qualità può usare. I nostri ingegneri ti affiancano dalla definizione del punto di misura alla scelta della tecnologia, fino all'integrazione con PLC e sistemi di registrazione. Vedi tutte le soluzioni per la misura della temperatura e le altre famiglie di sensori.
Con termocamere e pirometri a infrarossi, che rilevano la radiazione emessa dal prodotto senza contatto e quindi senza rischi igienici. Le termocamere controllano tutta la larghezza di un nastro e individuano i singoli prodotti fuori temperatura, ad esempio all’uscita di un forno o di un tunnel di surgelazione. I pirometri misurano un punto preciso con tempi di risposta rapidi e si integrano facilmente nel controllo della macchina.
Con sensori wireless di temperatura installati nelle celle e nei congelatori, che misurano a intervalli regolari e inviano i dati a una piattaforma consultabile da remoto. La registrazione continua sostituisce le letture manuali su carta, e le soglie di allarme segnalano subito un guasto all’impianto di refrigerazione o una porta rimasta aperta.
Misurando in linea la torbidità dei fluidi nei punti dove il prodotto può finire allo scarico: condense degli evaporatori, interfacce tra prodotto e acqua a fine produzione, uscite dei trattamenti a membrana e scarichi verso il depuratore. Il dato continuo permette di recuperare il prodotto, riutilizzare le condense pulite e ridurre il carico organico (COD) da trattare, invece di scoprire le perdite ore dopo con i prelievi a campione.
Una sigillatura difettosa nasce spesso da una pressione non uniforme tra le barre saldanti. I sensori a matrice di pressione a film sottile, inseriti tra le barre, mostrano la distribuzione della pressione su tutta la lunghezza della saldatura. Così si possono correggere allineamento e serraggio prima di avviare la produzione.
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